锂电池试验机清洁要点：电芯残留电解液处理与腔体防腐
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个人防护：操作前必须佩戴耐酸碱手套（如丁腈手套，避免电解液接触皮肤）、护目镜（防止电解液飞溅入眼）、防静电服（尤其处理漏液电芯时，避免静电引燃电解液），若电解液有强挥发性，需在通风橱内操作（或开启试验机自带的排风系统）。
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现场准备：备好专用清洁工具（如无尘布、吸水棉、专用清洁剂）、应急物品（如中和剂：5% 溶液，用于中和酸性电解液；干粉灭火器，应对电解液起火），禁止在清洁区域放置火源或易燃物品。
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吸附清理：用干燥的吸水棉轻轻覆盖在残留电解液处，吸附表面液体（避免擦拭导致电解液扩散），吸水棉饱和后立即装入密封防爆袋（标注 “废弃电解液吸附棉”，避免二次污染）。
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精准擦拭：用蘸取 “异丙醇（IPA）” 或 “专用电解液清洁剂” 的无尘布，沿同一方向擦拭夹具、电芯放置区（避免来回擦拭，防止电解液残留缝隙），重点清洁夹具缝隙、传感器接口等易积残留的部位。
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干燥处理：擦拭后开启试验机腔体风扇或通风系统，保持通风 30 分钟以上，确保残留清洁剂与电解液挥发（可用红外测温仪检测腔体温度，避免残留液体受热引发风险）。
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紧急处理：若电解液渗漏伴随冒烟、异味，立即关闭试验机电源，用干粉灭火器扑灭可能的火源（禁止用水灭火，电解液遇水可能产生有害气体），待险情排除后再清洁。
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液体收集：用耐腐蚀的塑料托盘（或一次性 PE 托盘）收集腔体底部的电解液，倒入专用耐腐蚀废液桶（桶内提前加入少量溶液中和，废液需交由有资质的机构处理，禁止随意排放）。
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深度清洁：
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用蘸取中和剂（5% 溶液）的无尘布，反复擦拭腔体内壁（中和电解液的腐蚀性，停留 5-10 分钟后再擦）；
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用清水（或去离子水）浸湿的无尘布二次擦拭，去除中和剂残留；
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最后用干燥无尘布擦干腔体，开启腔体加热功能（如 30-40℃低温烘干），确保腔体无水分残留（潮湿环境易加速防腐层老化）。
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目视检查：确认腔体、夹具表面无电解液痕迹（如白色结晶、油污状残留），缝隙处无积液；
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功能测试：清洁后空载运行试验机 10 分钟，检查腔体温度、压力传感器等部件是否正常（避免电解液残留导致传感器故障）。
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测试前防护：每次测试前，在腔体内壁、夹具表面喷涂专用耐高温防腐涂层（如聚四氟乙烯喷雾，适配 - 20~200℃温度范围，隔绝电解液与金属接触），涂层厚度控制在 5-10μm（过厚可能影响温度传导）；
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样品预处理：测试前检查电芯外观，剔除有漏液、鼓包的电芯（避免测试中电解液提前渗漏），电芯放置时需垫上耐腐蚀垫片（如 PTFE 垫片，防止电芯与腔体直接接触）；
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及时清洁：每次测试结束后，无论是否有电解液残留，均需按 “场景 1” 流程清洁腔体（避免电解液挥发后形成结晶，附着在腔体表面加速腐蚀）。
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若腔体出现大面积锈蚀（如锈斑面积超过 10%），需停止使用试验机，由专业人员评估：
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轻度锈蚀：用喷砂设备去除锈层，重新喷涂 “不锈钢专用防腐底漆 + 面漆”（底漆增强附着力，面漆提升耐腐蚀性）；
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重度锈蚀（腔体壁厚变薄）：需更换腔体部件（如不锈钢内胆），避免测试中腔体破裂引发安全事故。
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禁止混用清洁工具：电解液清洁工具（如无尘布、吸水棉）需专用，禁止与普通清洁工具混用（避免交叉污染，导致其他设备腐蚀）；
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清洁剂选择禁忌：禁止使用强酸（如盐酸）、强碱（如氢氧化钠）清洁剂，避免腐蚀试验机腔体与夹具；禁止使用酒精（乙醇）清洁含氟电解液残留（可能发生化学反应产生有害气体）；
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废液 / 废弃物处理：废弃电解液、吸附棉、擦拭布需分类装入密封容器，交由具备 “危险废物处理资质” 的机构处置，禁止倒入下水道或普通垃圾桶；
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维护记录：建立《试验机清洁与防腐维护台账》，记录每次清洁时间、维护内容、操作人员（便于追溯问题，如某批次维护后仍出现腐蚀，可排查维护流程是否存在疏漏）。
